Знаете ли, че кожата по седалките в самолетите на Wizz Air, е направена в същата фабрика и с много подобна технология като тази на брандове като Amazon, както и луксозните модни марки Dr. Martens и Coach.
На близо 120 км от Лондон, около град Питърбъро се намира фабриката на Gen Phoenix, където компанията трансформира кожени изрезки, които иначе биха попаднали на депа, в издръжливи, кръгови материали, с LCA-сертифициран въглероден отпечатък от 4.86 кг въглероден диоксид на квадратен метър.
Партньорството между Gen Phoenix и Wizz Air започва още през 2013 г., когато доставчикът започва да търси материал за тапицерия на седалките, който да издържа на интензивната експлоатация на един от най-младите европейски флотилии с висока натовареност, като същевременно отговаря на екологичните цели на авиокомпанията, съобщава dbr.bg.
Година по-късно Wizz Air въвежда рециклирания кожен материал на Gen Phoenix във всички самолети A320, като бързо разширява използването му до цялата си флотилия от над 250 самолета, обслужващи 50 000 пътници дневно.
Материалът, който успяват да произведат, е представен през 2022 г. и специално разработен с фокус върху кръговата икономика и амбицията на Wizz Air да стане Net-Zero компания до 2050 г. По този начин Wizz Air се стреми към намаляване на теглото и замърсяването, което позволява на самолета да оперира по-ефективно и да отделя по-малко вредни емисии в дългосрочен план.
В края на експлоатационния си живот материалът може да бъде напълно рециклиран чрез затворения цикъл на Gen Phoenix, елиминирайки значим отпадъчен поток за авиокомпаниите и подпомагайки поддържането на материалите за самолетни седалки в употреба, а не в депа. Кожата от ново поколение има за цел да отговори на нуждите на транспортната индустрия чрез три ключови предимства: хигиена, мекота и устойчивост.
Компанията инвестира значителни средства, за да направи кръговата икономика възможна в индустриален мащаб, включително централа, фокусирана върху рециклирането, на стойност 100 млн. евро.
Малките части на самолета, които помагат за устойчивостта
За да изпълни плановете си за декарбонизация Wizz Air се стреми към подход, фокусиран върху трите „F“ – Flights (полети), Fuel (гориво) и Footprint (отпечатък). Само че, за обикновения пътник много от структурата на самолета, която спомага за този процес остава невидима, а колкото по-лек самолет, толкова по-малък е въглеродният отпечатък. Затова малки промени правят големите разлики.
“Когато разглеждаме партньорства във веригата на доставки, цената е важна, но ние гледаме и общата оперативна цена – издръжливост, тегло, дълготрайност. Работим с партньори като Gen Phoenix, за да намалим теглото на самолета, което води до по-нисък разход на гориво и декарбонизация в бъдеще. Дори когато продуктът не води директно до намаляване на емисиите, материалът на Gen Phoenix допринася значително за цялостните ни цели за устойчивост и мащаба, в който оперираме”, каза по време на пресконференция във фабриката на Gen Phoenix главният корпоративен директор на Wizz AirОуен Джоунс.
По време на събитието Джон Кенеди, главен изпълнителен директор на Gen Phonex каза, че компанията му доставя материали за авиационната индустрия от около 18–19 години, като до момента те стигат за над 4 милиона калъфа за седалки за авиацията, железопътния транспорт и автобусите.
“По-голямата част от материалите са в авиацията, което за мен – дори след 17 години работа тук – е зашеметяващо число”, добавя Джон Кенеди. “По LCA анализ нашите материали имат поне 80% по-нисък въглероден отпечатък от традиционната кожа.”
Според Джон Кенеди устойчивостта има значение само в мащаб.
“Малки пилотни проекти създават заглавия, но за реална промяна трябва мащаб.”
А флотилията на Wizz Air със сигурност е мащабна – с 257 самолета и амбиции да достигне 500.
“Това е всичко, което сме правили от самото начало. Ние не сме компания, която е „завила“ към устойчивостта – ние сме основани върху устойчивостта и намаляването на отпадъците като начин за спестяване на ресурси и въглерод. Едно от основните ни предимства е, че нашият материал е изключително издръжлив. Имаме авиокомпании, които използват нашите материали вече 10 години – без да сменят седалките, само с почистване – и те изглеждат почти като нови”, каза още Джон Кенеди.
Как се изработва рециклираната кожа за седалките?
Точно 9 стъпки преминават всички рециклирани материали преди да се превърнат в кожа за седалки:
- Спасени отпадъци (Waste rescued)
Големи количества кожени материали се спасяват от депа за отпадъци и се трансформират във високоефективни материали.
- Сортиране (Sorted)
Кожените отпадъци се транспортират до мощни шредери, където се разбиват на по-малки парчета.
- Гранулиране (Granulation)
Кожените изрезки и отпадъци се гранулират в още по-малки частици.
- Смилане на влакна (Fibre milling)
Гранулираната кожа се смила допълнително, за да се отделят и рафинират кожените влакна – уникален патентован процес.
- Компресиране (Airlaid)
Кожените влакна се компресират внимателно, за да се създаде равномерна кожена мрежа.
- Хидросвързване (Hydro-entanglement)
Два слоя се свързват чрез високонапорни водни струи, като се използва само чиста вода, като 95% от водата се рециклира.
- Омекотяване (Softening)
Субстанцията преминава през естествени процеси на омекотяване, които подобряват свойствата и заглаждат повърхността.
- Финална обработка (Finishing)
Върху кожата се нанасят покрития, за да се постигнат желаният цвят, финиш и усещане.
- Проверка на качество (Quality lab)
Финалната кожа се тества в лаборатория за качество и издръжливост.
